VNT™ DutyDrive®: революция через эволюцию

turbine img turbineСегодня сотни тысяч коммерческих автомобилей и внедорожников получают огромную выгоду от высокой производительности, сокращения вредных выбросов и топливной экономичности благодаря технологии VTN (изменяемая геометрия турбины), разработанной компании Honeywell.

С момента своего первого появления в 2000 году (установка турбины на 9,0-литровый DDC-двигатель для автобусов), технология быстро развивалась. Была поставлена цель: обеспечить применение этой технологии для любого двигателя в диапазоне от 3,0-литровых до 14-литровых. На протяжении шестнадцати лет технология прошла путь непрерывного совершенствования.

Первый турбокомпрессор, в котором была применена технология VTN, предназначался для двигателя DDC серии 50. Основное значение технологии заключалось в сокращении выбросов. Система представляла собой 15 лопаток на каждой их двух крыльчаток. Запатентованный метод выравнивания давления сделал возможным свести к минимуму нагрузку на лопасти турбины во время работы. Положение лопастей регулировалось автоматическим клапаном высокого давления. В 2002 тот же принцип работы турбины успешно применялся для большого количества двигателей DDC серии 60 (12,7-литровых и 14,0-литровых).

turbo VNT

Следующий этап развития был достигнут в 2004 году, когда технология VNT DutyDrive была применена в турбокомпрессоре для 7,7-литрового двигателя Hino, тем самым значительно повысив уровень контроля и скорость отклика турбины. Технология помогла снизить затраты на обслуживание и выполнить новые требования, выдвинутые министерством транспорта.

В последующие годы инженеры Honeywell Garrett сосредоточили свои усилия на технологии DutyDrive второго поколения, которая заметно отличалась от предыдущей версии: уникальная изогнутая форма лопастей крыльчатки и новая, более эффективная конструкция колеса турбины. Оба изменения способствовали повышению КПД турбины, порога мощности турбины и понижению расхода топлива.

В 2010 году технология изменяемой геометрии второго поколения в сочетании с новейшей эффективной системой подшипников была впервые применена в конструкции турбокомпрессора для двигателя Hino объемом 4,6 литра и 7,7 литра. Подшипники Honeywell отличаются огромным ресурсом прочности и высокой эффективностью работы благодаря использованию керамических шариков внутри подвижных, устойчивых к воздействию высоких температур картриджей, настроенных в соответствии со скоростью ротора. Коммерческая выгода при использовании таких шарикоподшипников заключается в свойстве выдерживать высокие нагрузки и устойчивости к истиранию. По оценкам специалистов, использование в турбокомпрессорах шарикоподшипников нового типа повысило эффективность двигателя в целом на 2%.

VNT

В 2011 году John Deere Power Systems представила свою серию двигателей объемом 9,0 литров, система турбонаддува которых выстроена с расчетом на применение технологии VNT с электро-гидравлическим приводом в качестве части двухступенчатой системы. Создавая новые турбокомпрессоры, сочетающие преимущества технологии изменяемой геометрии с проверенным электро-гидравлическим приводом, Honeywell удалось снизить вес турбокомпрессора и помочь John Deere удовлетворить свои потребности в отношении производительности двигателя. Также было впервые использовано колесо турбокомпрессора, выполненное их титанового сплава, идеально подходящего для использования в условиях высоких температур и тяжелого рабочего цикла.

Сегодня производители коммерческого автотранспорта ищут способ соответствовать требованиям по выбросам CO2. Им нужны технологии, способные увеличить эффективность, экологичность и экономичность двигателя. Honeywell VNT DutyDrive принимает этот вызов. Используя свой опыт в области изменяемой геометрии крыльчатки, накопленный за 16 лет, Honeywell Garrett готовится к выпуску третьего поколения турбин VTG: более быстрых, прочных и эффективных.

banner3

Ремонт турбин BRTurbo

brturbo.ru banner_183x112

Наши сертификаты

Mitsubishi

BorgWarner

Новости

БР-Турбо на Drift Expo 2017

2 и 3 сентября 2017 года, БР-Турбо принимало непосредственное участие в автомобильной выставке, посвященной российскому дрифту.

 

Анализ лопастей крыльчатки: тип-тайминг

Усталость металла лопастей турбины является частой причины отказа работы турбокомпрессора. С целью отследить изменения в геометрии лопастей турбины для предотвращения критических повреждений производится точное измерение. Поскольку при этом возможны отклонения в определенных пределах, существуют разные способы оценки этих изменений. В частности, для тестирования турбокомпрессора используется метод тип-тайминга, при этом лазерные измерения обладают своими преимуществами и недостатками. Однако в целом лазерный тип-тайминг дает наиболее полное представление об уровне вибрации, чем альтернативные измерительные системы.